一、 Quatro causas principais de deformação pós-CNC em peças plásticas
Em comparação com os metais, os plásticos apresentam propriedades físicas e reações mais sensíveis durante a usinagem, tornando-os mais propensos à deformação. Os especialistas técnicos identificam os quatro fatores principais a seguir:
O coeficiente de expansão térmica de plástico excede em muito o metal
O plástico normalmente exibe um coeficiente de expansão térmica 3–8 vezes maior que o metal. Durante o fresamento CNC, o atrito entre a ferramenta e o material gera calor significativo, fazendo com que as temperaturas localizadas subam rapidamente para 60–80°C. Se o calor não puder ser dissipado imediatamente, isso causará uma expansão plástica irregular. O resfriamento e a contração irregulares após a usinagem causam empenamento ou deformação por flexão.
Liberação insuficiente de tensão plástica interna
Durante a moldagem por injeção, o resfriamento irregular de peças plásticas pode deixar “tensão interna” residual nas cadeias moleculares. Sem o pré-tratamento adequado antes da usinagem, o fresamento CNC remove o material da superfície, causando rápida liberação de tensão e resultando em “deformação elástica” das peças. Este efeito é particularmente pronunciado em materiais como nylon (PA) e policarbonato (PC).
Método e força de fixação inadequados
A força de fixação é aplicada para fixar as peças durante a usinagem. Força excessiva pode causar deformação plástica, enquanto força insuficiente permite que as peças se desloquem devido à vibração durante o processamento. Isto não só compromete a precisão, mas também agrava a deformação através da distribuição desigual de tensões.
Parâmetros de usinagem e propriedades de materiais incompatíveis
Alguns fabricantes aplicam parâmetros de usinagem de metal a plásticos, como o uso de altas velocidades de corte e baixas taxas de avanço para materiais macios como polietileno (PE), levando ao acúmulo de calor. Alternativamente, o projeto inadequado do percurso da ferramenta (por exemplo, corte contínuo unilateral) sujeita as peças a tensões localizadas excessivas, causando deformação.
二、 Cinco medidas para prevenir e reduzir a deformação de peças plásticas
Para abordar estas causas, a nossa equipa de especialistas destilou cinco soluções comprovadas com base na experiência industrial prática:
Pré-tratar peças plásticas antes da usinagem
Para plásticos altamente higroscópicos como PA e PBT, seque-os num forno a 80–120°C durante 2–4 horas para remover a humidade interna (a vaporização induzida pelo calor acelera a deformação). Para peças brutas com tensão interna, empregue “tratamento de alívio de tensão em temperatura constante” (por exemplo, retenção estática a 50°C por 12 horas) para pré-liberar 60% a 70% da tensão interna.
Adote soluções de fixação flexíveis
Substitua os acessórios rígidos tradicionais por ventosas (para peças planas grandes) ou mandíbulas elásticas (para peças de formato irregular) para distribuir a força de fixação aumentando a área de contato. Alguns fabricantes também inserem almofadas de silicone entre acessórios e peças para amortecer ainda mais a pressão.
Personalize parâmetros de usinagem para plásticos
Ajuste os parâmetros com base na dureza do plástico:
- Para plásticos macios (por exemplo, PE, PP), use “alta taxa de avanço + baixa velocidade de corte” (taxa de avanço 1200–1800 mm/min, velocidade de corte 600–800 m/min) para minimizar o calor friccional. Para plásticos rígidos (por exemplo, PC, POM), a velocidade de corte pode ser moderadamente aumentada, mas são recomendadas ferramentas revestidas de diamante para reduzir os coeficientes de atrito. Empregue corte em camadas (0,1–0,3 mm por camada) para evitar remoção excessiva em uma única passagem.
Controle de calor de corte aprimorado
Configure um sistema de resfriamento dedicado e use ar comprimido seco durante a usinagem (para evitar a absorção de umidade do plástico pelo resfriamento líquido). Resfriamento direto para a zona de corte em tempo real, mantendo as flutuações de temperatura da peça dentro de ±3°C. Para peças de paredes finas propensas ao calor, utilize “corte intermitente” para permitir intervalos de resfriamento.
Implementar pós-processamento de estabilização dimensional
Coloque as peças acabadas em um ambiente de temperatura constante de 25–30°C por 4–8 horas para permitir que as dimensões se estabilizem naturalmente. Para peças que exigem extrema precisão (por exemplo, tolerâncias de ±0,01 mm), realize “tratamento de envelhecimento em baixa temperatura” (24 horas a 10–15°C) para reduzir ainda mais os riscos de deformação subsequentes.
